Очистка и ремонт компрессора в производственных условиях

Ремонтируемые агрегаты (компрессоры) в большинстве случаев покрыты слоем масляно-грязевых отложений. Для очистки, которых в производственных масштабах, потребуется использование моечной установки. Последовательность операций технологического процесса очистки компрессора в производственных масштабах:

  1. производится установка (крепление компрессора к стенду);
  2. очистка поверхности (удаление масляно-грязевых отложений происходит вращающимися щетками и моющим раствором температура которого составляет 75 — 800 °С, подаваемого насосом под давлением 0,3 МПа);
  3. демонтаж с поверхности стенда.

Процесс разборки и дефектовки компрессора.

Снятые прокладки, уплотнения, пластинчатые клапаны, клапаны разгрузки, поршни утилизируются, а оставшиеся  детали вновь подвергаются мойке.
Для очистки поверхности от старой краски, продуктов коррозии, смолистых отложений, нагара, используют пескоструйную  обработку.
Очищенные вышеописанным способом детали, подвергаются последующей операции дефектации с определением степени пригодности.

Дефекты, которые выявляются при внешнем осмотре деталей.

В процессе эксплуатации компрессора, износу и деформации повержены такие детали как: корпус компрессора, коленчатый вал, головка компрессора, гильзы и шатун.

Дефекты, выявляемые при внешнем осмотре корпуса компрессора:

  • износ рабочих поверхностей,
  • задиры поверхностей цилиндров,
  • износ подшипников коленчатого вала,      
  • износ,
  • деформация,
  • коррозионные повреждения поверхности прилегания к плите клапанов,
  • износ паза под штифт исполнительного механизма системы разгрузки,
  • повреждение лакокрасочного покрытия.

Дефекты, выявляемые при внешнем осмотре коленчатого вала:

  • износ шатунных шеек вала,
  • износ опорных шеек вала.

Дефекты, выявляемые при внешнем осмотре головки компрессора:

  • местный износ поверхности,
  • деформация привалочных поверхностей,
  • коррозионные повреждения привалочных поверхностей.

Дефекты, выявляемые при внешнем осмотре гильз:

  • износ внутренней поверхности,
  • сколы,
  • трещины.

Дефекты, выявляемые при внешнем осмотре шатуна компрессора:

  • износ,
  • деформация отверстия верхней головки,    
  • деформация отверстия нижней головки,    
  • изгиб,
  • скрученность стержня.

Определив неисправности, переходим к их устранению или меняем неисправные детали.

Методы устранения неисправностей деталей компрессора выявленных в процессе дефектации:

  1. Деформация поверхности прилегания плиты клапанов  к головки цилиндров, устраняют методом шлифования.
  2. Износ цилиндров компрессора, устраняется обработкой под ремонтный размер или постановкой ремонтных гильз с последующей обработкой цилиндров под номинальный размер.
  3. Износ и деформацию поверхности головки цилиндров, устраняют методом шлифования.

После обработки, детали подвергаются окончательной мойке. Так как именно от качества мойки, зависит дальнейшая судьба восстановленных деталей. Затем детали отправляются в агрегатный участок, где идет сборочный процесс. После чего собранный агрегат покрывается краской для защиты от внешних воздействий и придания товарного вида. Выбор страны, которая производит комплектующие, играет важную роль в обеспечении качественного ремонта. И перед тем как использовать комплектующие, крупные фирмы осуществляют входной контроль поступающей продукции.

Качество конечного продукта зависит не только от восстановленных деталей, качественных комплектующих, но и от правильно выполненной его сборки.

Условия технологического процесса сборки компрессора:

  1. Обеспечение регламентированных зазоров в соединениях деталей цилиндропоршневой группы.
  2. Обеспечение регламентированных зазоров в соединениях деталей кривошипно-шатунного механизма.

Соблюдение моментов и последовательности затяжки резьбовых соединений.